玻璃钢三制作6快速手糊2玻璃钢三制作6快速手糊2

玻璃钢(三)制作6快速手糊2,玻璃钢(三)制作6快速手糊2

玻璃钢FRP(FiberReinforcedPlastics)即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚脂、环氧树脂与酚醛树脂基体。以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料，称谓为玻璃纤维增强塑料或称玻璃钢。由于所使用的树脂品种不同，因此有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品(玻璃布、带、毡、纱等)作为增强材料，以合成树脂作基体材料的一种复合材料。复合材料的概念是指一种材料不能满足使用要求，需要由两种或两种以上材料复合在一起，组成另一种能满足要求的材料，即复合材料。例如单一种玻璃纤维虽然强度很高，但纤维间是松散的只能承受拉力，不能承受弯曲、剪切和压应力，还不易做成固定的几何形状、是松软体。如果用合成树脂把它们粘合在一起，可以做成各种具有固定形状的坚硬制品，既能承受拉应力，又可承受弯曲、压缩和剪切应力。这就组成了玻璃纤维增强的塑料基复合材料。由于其强度相当于钢材又含有玻璃组分，也具有玻璃那样的色泽、形体、耐腐蚀、电绝缘、隔热等性能，象玻璃那样——形成了通俗易懂名称“玻璃钢”。随着我国玻璃钢事业的发展，新型纤维制成的增强塑料，是一些高性能纤维增强复合材料，再用玻璃钢这个俗称就无法概括了。考虑到历史的由来和发展，通常采用玻璃钢复合材料，这样一个名称就较全面了。 利用RP原型为母模手糊成型玻璃钢模具，这种方法是以液态的环氧树脂，与有机或无机材料混合作为基体材料，并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下：

1、RP原型的表面处理紫外光固化制作的原型在其叠层方向上，由于每层切片截面都有一定的厚度，会在成型后的实体表面产生台阶现象，这将直接影响成型后实体的尺寸误差和表面粗糙度。据中国环氧网(中国环氧树脂行业在线)>

2、选择和完善分型面分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制，和制件质量都有很大的影响。一般情况下根据原型实体型体特征，在确保原型能顺利脱模，及模具上下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到并反复涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。

3、涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀、待第1层初凝后再涂刷第2层。胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应控制在0.6mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止产生表面裂纹和起皱。

4、树脂胶液配制由于常温树脂粘度很大，可先将环氧树脂在60℃恒温箱中，加热30min以降低其粘度，然后以100份的WSP6101型环氧树脂，和8～10份(重量比)的丙酮(或环氧丙烷丁基醚)混合于干净的容器中，以电搅拌器或手工搅拌均匀后，再加入20～25份的固化剂(固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适当增减)，迅速搅拌进行真空脱泡1～3分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。

5、玻璃纤维逐层糊制待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的环氧树脂胶液涂刷到，经胶凝的模具胶衣上，随即铺一层短切毡、压实、排出气泡。玻璃纤维以GC-M-M-R-M-R-M (GC表示胶衣，M表示300g/m2无碱短切毡，R表示0.2mm玻璃纤维方格布)的积累方法，进行逐层糊制直到所需厚度。在糊制过程中严格控制每层树脂胶液的用量，既要能充分浸润纤维又不能过多。含胶量高气泡不易排除，而且造成固化放热大、收缩率大。整个糊制过程实行多次成型，每次糊制2～3层后要待固化放热，高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时，在20℃一般60min左右)，方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整，玻璃布之间的接缝应互相错开，尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧，使含胶量均匀赶出气泡，有些情况下需要用尖状物、将气泡挑开。第一片模具固化后切除多余飞边，清理模具及另一半原型表面上的杂物，即可打脱模剂制作胶衣层，放置注射孔与排气孔，进行第2片模具的糊制。待第2片模具固化后切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度、避免模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。

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